Cresciuto tra fabbrica e letteratura nordamericana, Michele Titton è da tre anni responsabile della Qualità di Stamplast srl. Perito meccanico, laureato in lingue, agli inizi della sua carriera si divideva tra il ruolo di operaio addetto ad assemblaggi e collaudi di giorno e docente di letteratura inglese per scuole serali. Nel 2008 l’ingresso in Stamplast, dove si è sempre occupato di qualità. Su questo tema lo abbiamo intervistato.

Come si misura la qualità dei prodotti Stamplast?

“Ci sono diversi aspetti da considerare quando si parla di qualità. Innanzitutto, ricordo che da oltre 15 anni l’azienda è certificata ISO-14001 e ISO-9001. Significa avere alti standard qualitativi lungo tutto il processo: dall’entrata dei semilavorati, fino al prodotto imballato e pronto per la spedizione. Il lavoro sulla qualità è un investimento che garantisce noi e il cliente”.

Partiamo quindi dai materiali in ingresso: come vengono controllati?

“Per quanto riguarda i granuli di materiale plastico il primo controllo è sulla documentazione, come i certificati di analisi, fornita da produttori o intermediari. Per i semilavorati, come inserti da sovrastampare, vengono fatti controlli visivi, dimensionali e funzionali. Per alcuni prodotti i dati vengono archiviati e messi a sistema. Svolgiamo dei campionamenti statistici dei materiali. Oggi la tampografia interna copre molto del nostro fabbisogno, ma nel caso di fornitura esterna controlliamo il prodotto su colore, posizione, dimensioni”.

Svolgete controlli strumentali e manutenzioni?

“Sì, utilizziamo degli specifici strumenti di misura sia all’interno dei reparti di stampaggio sia all’interno dell’officina, che costruisce gli stampi. Misurare ci consente di lavorare mantenendo un alto grado di precisione. Da non sottovalutare è il controllo degli strumenti di misura, che vengono tarati almeno annualmente, alcuni ogni sei mesi, per garantirne l’efficienza. La qualità del prodotto, inoltre, dipende dalla manutenzione delle macchine. Se ne occupa il nostro manutentore, con interventi pianificati che ci consentono di prevenire guasti. Periodicamente vengono effettuati anche controlli specifici da tecnici della casa madre delle macchine”.

Come si assicura la qualità dello stampo?

“L’efficienza dello stampo è necessaria per un prodotto di qualità. Gli stampi che vengono messi in macchina devono essere curati nel tempo. Ci sono manutenzioni ordinarie grazie alle quali viene mantenuto pulito, lubrificato ecc… ma anche interventi di tipo straordinario. L’obiettivo è prevenire il più possibile gli imprevisti, perché significano fermi macchina e costi aggiuntivi. Per alcuni articoli lo stampo è attivo 6 giorni su 7 e 24 ore al giorno. Per questo programmiamo tutto, anche il “tagliando” dello stampo“.

È il momento di produrre i pezzi, come gestite la qualità lungo il ciclo dello stampaggio?

“Innanzitutto, controlliamo il materiale in base sia alle schede tecniche del produttore e che delle schede programma, cioè il risultato di prove di stampa. Questi documenti contengono tutti i dati necessari per far sì che il prodotto esca con le caratteristiche desiderate. Il materiale viene trattato, la pressa viene avviata, l’operatore perfeziona il processo. Verifico personalmente la conformità dei pezzi più complessi. Il pezzo deve superare una verifica visiva sull’estetica, ma anche la verifica dimensionale e funzionale. Solo a questo punto lo stampaggio si può avviare a regime. Nel corso del processo svolgiamo controlli frequenti e per alcuni pezzi vengono eseguiti controlli al 100% nell’inscatolamento. Ci sono lavorazioni che richiedono altri passaggi, come ad esempio l’applicazione di una pellicola protettiva su materiali lucidi o trasparenti”.

Ci sono delle attenzioni particolari per alcune tipologie di prodotti?

“Abbiamo studiato delle istruzioni operative, istruzioni di controllo e schede prodotto che ci consentono di lavorare su prodotti delicati come nel medicale, cosmetico e food contact. Questo ci consente di un avere ambiente di lavoro più controllato e pulito. Prevediamo comportamenti e regole per far sì che quell’ambiente sia idoneo e compatibile con i prodotti che vengono stampati. Pulizia, limiti alle sostanze che si possono utilizzare, controlli specifici, processi di stampaggio specifici. Ci siamo specializzati per offrire elevati standard puntando molto sulla formazione del personale. La persona fa la differenza“.

A proposito di persone, l’azienda è cresciuta velocemente negli anni. Come conciliare crescita e standard elevati?

“Abbiamo creato alla base un sistema di qualità che ci consente di crescere garantendo gli standard elevati. La formazione delle persone è fondamentale, come la costanza nelle azioni di monitoraggio e prevenzione. E poi non siamo soli: è un percorso che facciamo con i nostri clienti. Lavorando con certe aziende vai ad acquisire delle competenze specifiche, cresci con loro. Nel settore food contact, ad esempio, il cliente ha guidato la creazione di un sistema ormai consolidato, con audit frequenti e inflessibili. Ora vediamo i frutti di questo investimento sulla qualità. Siamo pronti alle nuove esigenze”.

Quali sfide per il futuro?

“Stiamo lavorando all’analisi del nostro carbon footprint attuale. Questo ci permetterà di capire da dove partiamo per poi implementare nuove strategie dal punto di vista ambientale. Vedo nella sostenibilità, in tutte le sue declinazioni, la principale sfida del nostro tempo. Ognuno deve fare il massimo nel proprio ruolo per affrontarla”.