Stahlblöcke kommen in die Werkstatt und es entstehen Räume, in denen die Objekte ihre Form annehmen. Eine präzise Form, die fast unendlich oft wiederholt werden kann. Seit mehr als zwanzig Jahren schafft Denis De Donà diese Räume aus Stahl, indem er Formen für Kunststoffe bearbeitet und zusammensetzt. Heute ist er für die Werkstatt von Stamplast verantwortlich.

Wenn er über seine Arbeit spricht, bringt er die ganze handwerkliche Leidenschaft zum Ausdruck, die die Formen, die er mit seinem sechsköpfigen Team herstellt, zu etwas Besonderem macht. Dabei tritt er in die Fußspuren des Gründers Elio Pierobon und verfolgt die technologischen Entwicklungen, die eine laufende Verbesserung ermöglicht haben. Hier ist das Interview.

Wie hat sich der Prozess der Formenherstellung im Laufe der Zeit verändert?

Denis De Donà, Werkstattleiter

„Dank des technischen Fortschritts hat sich die Konstruktion verbessert, sie ist präziser als früher, wir können immer komplexere Werkzeuge herstellen. Der Wandel wurde von Computersystemen und Maschinen diktiert. Als ich anfing, begannen wir mit einer zweidimensionalen Zeichnung, aus der wir Formhalter, alle Teile und Elektroden für die Bearbeitung herstellten. Alles wurde von den Bedienern verwaltet.

Heute gibt es fortschrittliche CAD-CAM-Systeme, die eine unbemannte automatische Bearbeitung ermöglichen, mit dem Ziel, die Maschinen 24 Stunden am Tag laufen zu lassen und die für die Herstellung der Form benötigte Zeit zu verkürzen. Ich bin seit dem Jahr 2000 bei Stamplast und habe die gesamte Entwicklung des Sektors in diesen Jahren miterlebt.

Die Technologie hat einen großen Einfluss gehabt, aber wir sagen immer, dass die Erfahrung im Werkzeugbau den Unterschied ausmacht, wieso?

„Erfahrung ist das, was es ermöglicht, Unvollkommenheiten und Abnutzung im Laufe der Zeit zu minimieren. Nachdem wir Hunderte von Formen gebaut haben, kennen wir die Konzepte und den Grad der Abnutzung im Laufe der Zeit, Informationen, die sehr nützlich sind, um die Entscheidungen und Tricks bei neuen Projekten zu definieren. Wir haben aus Erfahrung alles gelernt, was sich auf das Herz des Werkzeuges für‘s spritzen beziehen kann. Wir wissen, wie man die richtigen Materialien und die richtigen Verfahren auswählt.

Der Kunde weiß, wo er hin will, aber wie er dorthin kommt, ist unsere Aufgabe. Hier macht die Erfahrung im Detail den Unterschied beim Bau einer hochwertigen Form und eines hochwertigen Endprodukts aus. Darüber hinaus muss    das Werkzeug dauerhaft und mechanisch effizient sein. Auf diese Weise können Unvollkommenheiten, Brüche und Verbrauch vermieden werden. Erfahrung in diesem Bereich ist entscheidend“.

Wie schwierig ist es, neue Mitarbeiter für die Werkstatt zu finden?

„ Sehr schwierig und das ist schade, denn es ist ein interessanter und aufregender Beruf, bei dem man seine Hände und seinen Kopf in den Aufbau von etwas Neuem steckt. In unserer Werkstatt muss man vielseitig begabt sein, von der Informatik bis zu den Maschinen, in einem Teamspiel, wo wir keine Nummern am Fließband sind.“

Können Sie uns von einem Projekt erzählen, das der Werkstatt besondere Freude bereitet hat?

„Jede Form ist eine Befriedigung für sich, denn man beginnt mit einem Stahlblock, und am Ende des Spiels sieht man das Kunststoffteil aus der Spritzgussmaschine kommen, und es ist genau so, wie es sein soll und wie es den Anforderungen des Kunden entspricht. Wir haben eine große Nachfrage nach Werkzeugen und Folgeprodukten für den medizinischen Bereich, wir leisten also einen wichtigen Beitrag für die Gesundheit der Menschen. Ich muss sagen, dass wir an immer interessanteren Projekten arbeiten, dank unserer Kunden und der Investitionen und Erfahrung unseres Unternehmens, die es uns ermöglichen, auf neue Herausforderungen vorbereitet zu sein.“