Progettando stampi per materie plastiche da trent’anni, Mauro De Paris ha vissuto i cambiamenti che hanno interessato lo sviluppo tecnologico dovuto all’ingresso dell’informatica nelle attività produttive e nella progettazione stampi.
Ha iniziato sul tecnigrafo, oggi sfrutta la possibilità di studiare i componenti dello stampo in 3D dallo schermo del computer. Una volta iniziato il layout dello stampo in base alle presse sulle quali avverrà lo stampaggio, ne prevede i componenti in acciaio da lavorare ed i normalizzati che verranno utilizzati.
Dal tuo osservatorio di progettista di stampi, quali cambiamenti hai osservato negli anni?
“Ho assistito a un cambiamento epocale, avvenuto negli anni Novanta, quando si sono diffusi i software per la progettazione assistita da computer (i CAD). Prima, infatti, lavoravamo su tecnigrafi, i lucidi diventavano disegni sulla base dei quali si realizzava lo stampo. Con il software lavorammo inizialmente su workstations, computer lenti e laboriosi nei comandi. In seguito, anche la potenza di calcolo e l’interfaccia dei computer sono migliorate e la progettazione è diventata via via più rapida. Quello che ora si realizza in 20-30 ore, all’epoca del tavolo da disegno richiedeva settimane. Ma la velocità non è stato l’unico vantaggio portato dal computer”.
A quali altri vantaggi ed evoluzioni ha aperto la strada?
“Nella seconda metà degli anni Novanta, grazie ai computer, il CAD è andato oltre l’ufficio tecnico delle aziende, arrivando ad esempio nel reparto in cui si produce lo stampo, l’officina. L’altro passaggio cruciale è stato quello dalle due alle tre dimensioni. Inizialmente avevamo a che fare con matematiche che descrivevano il profilo del pezzo, la sua forma, ma senza distinguere parte piena e vuota. Dai primi anni 2000, grazie al modellatore solido, questa criticità è stata superata. Abbiamo librerie di solidi normalizzati disponibili sul mercato. E il progetto può transitare dal CAD al CAM, cioè al software che gestisce le macchine, nel nostro caso sia fresatrici che macchine per elettroerosione”.
Quali le prossime innovazioni nella progettazione stampi?
“Stanno prendendo sempre più piede i software di simulazione, che faranno risparmiare ancora più tempo, la risorsa più preziosa. Simulano il riempimento dello stampo, il movimento dei componenti. Potranno aiutarci a ottimizzare ancora di più il processo anticipando delle criticità che oggi affrontiamo solo al collaudo”.
Le aziende più innovative pongono sempre nuove sfide ai loro partner che, come Stamplast, contribuiscono alla realizzazione di alcune componenti. Quali sono esempi di esigenze che hai notato legate a questa spinta per l’innovazione?
“Tutti siamo spinti dalla curiosità specie in questo settore, siamo aperti a imparare e al nuovo. Vedo due tipologie di committenti, che ci pongono diverse sfide per crescere. Da una parte ci sono le aziende che hanno idee molto chiare e un know-how elevato da trasferire ai loro partner, come Stamplast. Sta crescendo dall’altra parte il numero di aziende che hanno bellissime idee, ma da sviluppare, e chiedono un supporto che siamo ben contenti di poter garantire. Il continuo miglioramento nelle competenze e nelle tecnologie a nostra disposizione ci permette di affrontare queste sfide con successo. Siamo forti di una base solida, con l’ultratrentennale esperienza del fondatore Elio Pierobon, e di una squadra che lavora in team”.
Il progettista di stampi per materia plastiche deve trovare soluzioni che contemplino tempi, risorse e fattibilità tecnica. Come nascono le soluzioni di Stamplast?
“Le soluzioni nascono dalla collaborazione di tutti. Perché è essenziale sfruttare al massimo il lead time della costruzione dello stampo e dello stampaggio. Significa ridurre al minimo le criticità in fase di collaudo”.
Ci racconti un progetto di successo che ti ha dato soddisfazione come professionista della progettazione stampi?
“Tra i più recenti e particolari, citerei lo stampo di due elementi di plastica, due boccole cilindriche per il settore medicale. In questa occasione, per la prima volta, abbiamo utilizzato dei movimenti elettrici per ricavare dei sottosquadri. Serviva un movimento per ricavare filettature femmina in clean room. Il sistema di movimento elettrico ha garantito l’assenza di pulviscolo. È stata una sfida superata con una soluzione nuova e interessante, semplice e vantaggiosa”.
La selezione dei giusti polimeri da impiegare in un progetto dipende da molti fattori. Quali sono i trend emergenti riguardo i materiali?
“Un fattore che influenza le scelte, speriamo momentaneo, è la scarsa disponibilità delle materie prime e i tempi di consegna non sempre in linea con le aspettative. Guardando a trend di più lungo periodo, direi che si guarda sempre di più alla sostenibilità, alla provenienza dei materiali, alle materie prime riciclate. Su questi temi stiamo affrontando un percorso di crescita su competenze e innovazioni per essere propositivi con i nostri partner.
Per noi è fondamentale capire dal committente l’ambiente di utilizzo, le necessità tecniche. Alcuni prodotti vanno a contatto con il corpo mentre altri sono destinanti a contenere liquidi destinati al consumo umano e devono quindi essere compatibili e rispondere alle rigorose norme internazionali che regolamentano questi settori di applicazione”.
