Wie sich das Werkzeugdesign verändert, Interview mit Mauro De Paris

Seit dreißig Jahren entwirft Mauro De Paris Formen für Kunststoffe und hat die Veränderungen in der technologischen Entwicklung miterlebt, die durch den Einzug der Informationstechnologie in die Produktion und dem Werkzeugbau entstanden sind.

Angefangen hat er an der Zeichenmaschine, heute nutzt er die Möglichkeit, die Formteile in 3D am Computerbildschirm zu studieren. Nachdem er mit der Auslegung der Form in Abhängigkeit von der Maschinen begonnen hat, auf denen das Einspritzen erfolgen soll, plant er die zu bearbeitenden Stahlteile und die zu verwendenden standardisierten Teile.

Welche Veränderungen haben Sie aus Ihrer Sicht als Formenbauer im Laufe der Jahre beobachtet?

„Ich war Zeuge eines epochalen Wandels, der in den 1990er Jahren stattfand, als computergestützte Konstruktionssoftware (CAD) weit verbreitet wurde. Früher haben wir an Zeichenmaschinen gearbeitet, die Dias wurden zu Zeichnungen, auf deren Grundlage die Form hergestellt wurde. Bei der Software arbeiteten wir zunächst auf Workstations, also auf Computern, die langsam und mühsam zu bedienen waren. Später verbesserten sich auch die Rechnenleistung und die Schnittstellen der Computer, und das Design wurde immer schneller. Was heute 20-30 Stunden in Anspruch nimmt, dauerte in den Tagen des Zeichenbretts Wochen. Aber die Geschwindigkeit war nicht der einzige Vorteil, den der Computer mit sich brachte“.

Welche weiteren Vorteile und Entwicklungen wurden dadurch ermöglicht?

„In der zweiten Hälfte der 1990er Jahre hat sich CAD dank der Computer über die technischen Abteilungen der Unternehmen hinaus verbreitet und ist zum Beispiel in der Abteilung angekommen, in der die Form hergestellt wird, der Werkstatt. Der andere entscheidende Übergang war der von zwei zu drei Dimensionen. Ursprünglich hatten wir es mit Mathematik zu tun, die das Profil des Teils, seine Form beschrieb, ohne jedoch zwischen massiven und hohlen Teilen zu unterscheiden. Seit Anfang der 2000er Jahre ist dies dank des Solid Modelers überwunden. Wir verfügen über Bibliotheken mit normalisierten Feststoffen, die auf dem Markt erhältlich sind. Und das Design kann von CAD zu CAM wandern, d.h. zu der Software, die die Maschinen steuert, in unserem Fall sowohl Fräsmaschinen als auch Elektroerodiermaschinen„.

Was sind die nächsten Innovationen im Formenbau?

„Simulationssoftware wird immer beliebter, wodurch noch mehr Zeit, die wertvollste Ressource, eingespart werden kann. Sie simulieren das Füllen der Form und die Bewegung der Bauteile. Sie können uns dabei helfen, den Prozess noch weiter zu optimieren, indem sie kritische Fragen vorwegnehmen, mit denen wir heute erst bei der Probezeit konfrontiert werden“.

Die innovativsten Unternehmen stellen ihre Partner, die wie Stamplast zur Herstellung bestimmter Komponenten beitragen, immer wieder vor neue Herausforderungen. Was sind einige Beispiele für Bedürfnisse, die Sie im Zusammenhang mit diesem Streben nach Innovation festgestellt haben?

„Wir sind alle von Neugier getrieben, besonders in diesem Sektor, wir sind offen für Neues und für das Lernen. Ich sehe zwei Arten von Kunden, die uns vor unterschiedliche Herausforderungen stellen, um zu wachsen. Auf der einen Seite gibt es die Unternehmen, die sehr klare Vorstellungen und ein hohes Maß an Know-how haben, das sie an ihre Partner weitergeben, wie Stamplast. Auf der anderen Seite gibt es eine wachsende Zahl von Unternehmen, die schöne Ideen haben, die aber noch entwickelt werden müssen, und die um Unterstützung bitten, die wir gerne geben. Die ständige Verbesserung der uns zur Verfügung stehenden Kompetenzen und Technologien ermöglicht es uns, diese Herausforderungen erfolgreich zu meistern. Wir verfügen über eine solide Basis mit der mehr als 30-jährigen Erfahrung des Gründers Elio Pierobon und einem Team, das als Team arbeitet.

Der Konstrukteur von Kunststoffformen muss Lösungen finden, die Zeit, Ressourcen und technische Machbarkeit berücksichtigen. Wie kommen die Lösungen von Stamplast zustande?

„Lösungen entstehen aus der Zusammenarbeit aller Beteiligten. Denn es ist wichtig, die Vorlaufzeit für den Formenbau und das Sprtizen zu maximieren. Das bedeutet, dass die Kritikalität in der Testphase minimiert werden muss.

Können Sie uns ein erfolgreiches Projekt nennen, mit dem Sie als Formenbauer zufrieden waren?

„Unter den jüngsten und besonderen Projekten möchte ich das Spritzen von zwei Kunststoffelementen, zwei zylindrischen Buchsen für den medizinischen Bereich, erwähnen. Bei dieser Gelegenheit haben wir zum ersten Mal elektrische Bewegungen verwendet, um Hinterschneidungen vorzunehmen. Zum Schneiden von Innengewinden im Reinraum war ein Uhrwerk erforderlich. Das elektrische Bewegungssystem sorgte dafür, dass es keinen Staub gab. Diese Herausforderung wurde mit einer neuen und interessanten Lösung gemeistert, die sowohl einfach als auch rentabel ist.

Die Auswahl der richtigen Polymere für ein Projekt hängt von vielen Faktoren ab. Welche Trends zeichnen sich bei den Materialien ab?

„Ein Faktor, der die Entscheidungen – hoffentlich nur vorübergehend – beeinflusst, ist die begrenzte Verfügbarkeit von Rohstoffen und die Lieferzeiten, die nicht immer den Erwartungen entsprechen. Was die längerfristigen Trends betrifft, so würde ich sagen, dass wir zunehmend auf Nachhaltigkeit, die Herkunft der Materialien und recycelte Rohstoffe achten. In diesen Fragen stehen wir vor einem Wachstumspfad in Bezug auf Fähigkeiten und Innovationen, um mit unseren Partnern proaktiv zu sein.

Für uns ist es von grundlegender Bedeutung, die Einsatzumgebung und die technischen Anforderungen des Kunden zu verstehen. Einige Produkte kommen mit dem Körper in Berührung, andere sind dazu bestimmt, Flüssigkeiten für den menschlichen Verzehr zu enthalten, und müssen daher mit den strengen internationalen Normen, die diese Anwendungsbereiche regeln, kompatibel sein und diesen entsprechen“.