Проектируя пресс-формы для пластмасс в течение тридцати лет, Mauro De Paris пережил изменения, произошедшие в технологическом развитии в связи с приходом информационных технологий в производство и проектирование пресс-форм.

Он начинал на чертежном станке, а сегодня пользуется возможностью изучения компонентов пресс-формы в 3D с экрана компьютера. После того, как он приступил к проектированию пресс-формы на основе прессов, на которых будет происходить литье под давление, он предусматривает стальные компоненты, которые необходимо обработать, и стандартизированные материалы, которые будут использоваться.

С вашей точки зрения как дизайнера пресс-форм, какие изменения вы заметили за эти годы?

«Я был свидетелем эпохального изменения, которое произошло в 1990-х годах, когда широкое распространение получило программное обеспечение для автоматизированного проектирования (CAD). Раньше мы работали на чертежных машинах, прозрачные изображения становились чертежами, на основе которых изготавливалась пресс-форма. С программным обеспечением мы сначала работали на рабочих станциях, компьютерах, которые были медленными и трудоемкими в работе. Позже вычислительная мощность и интерфейс компьютеров также улучшились, и проектирование становилось все быстрее и быстрее. То, что сейчас занимает 20-30 часов, во времена чертежной доски занимало недели. Но скорость была не единственным преимуществом, которое принес компьютер».

Какие еще преимущества и разработки она открыла?

«Во второй половине 1990-х годов, благодаря компьютерам, CAD вышла за пределы технических отделов компаний, попав, например, в отдел, где изготавливается пресс-форма, — цех. Другим важнейшим переходом был переход от двух измерений к трем. Изначально мы имели дело с математикой, которая описывала профиль детали, ее форму, но не различала сплошные и полые детали. С начала 2000-х годов, благодаря твердотельному моделлеру, эта проблема была решена. Мы располагаем библиотеками нормализованных твердых веществ, доступных на рынке. И проектирование может перейти из CAD в CAM, то есть в программное обеспечение, которое управляет станками, в нашем случае как фрезерными, так и электроэрозионными«.

Каковы следующие инновации в дизайне пресс-форм?

«Программное обеспечение для моделирования становится все более популярным, что позволит сэкономить еще больше времени — самого ценного ресурса. Они имитируют заполнение прусс-формы, движение компонентов. Они могут помочь нам еще больше оптимизировать процесс, предвидя критические проблемы, с которыми сегодня мы сталкиваемся только на пробном показе».

Самые инновационные компании всегда ставят новые задачи перед своими партнерами, которые, как и Stamplast, участвуют в производстве определенных компонентов. Какие примеры потребностей вы заметили в связи с этим стремлением к инновациям?

«Всеми нами движет любопытство, особенно в этом секторе, мы открыты для обучения и для нового. Я вижу два типа клиентов, которые ставят перед нами разные задачи по развитию. С одной стороны, есть компании, которые имеют очень четкие идеи и высокий уровень ноу-хау для передачи своим партнерам, как, например, Stamplast. С другой стороны, растет число компаний, у которых есть прекрасные идеи, но их еще нужно развивать, и они просят о поддержке, которую мы с радостью им оказываем. Постоянное совершенствование имеющихся в нашем распоряжении навыков и технологий позволяет нам успешно решать эти задачи. У нас есть прочная база с более чем 30-летним опытом основателя компании Элио Пьеробона и команда, которая работает как единое целое.

Проектировщик пресс-форм для пластмасс должен найти решения, учитывающие время, ресурсы и техническую осуществимость. Как создаются решения Stamplast?

«Решения рождаются в результате совместной работы всех и каждого. Потому что необходимо максимально увеличить время изготовления пресс-формы и формовки. Это означает минимизацию критичности на этапе тестирования«.

Можете ли вы рассказать нам об успешном проекте, который принес вам удовлетворение как специалисту по проектированию пресс-форм?

«Среди самых последних и особенных я бы отметил пресс-форму для двух пластиковых элементов, двух цилиндрических втулок для медицинского сектора. В этот раз мы впервые использовали электрические механизмы для выполнения подрезов. Для нарезания внутренней резьбы в чистом помещении система электрического перемещения обеспечивала отсутствие пыли. Это был вызов, преодоленный с помощью нового и интересного решения, которое было простым и выгодным.

Выбор правильных полимеров для использования в проекте зависит от многих факторов. Каковы новые тенденции в области материалов?

«Одним из факторов, влияющих на выбор, надеюсь, является ограниченная доступность сырья и сроки поставки, не всегда соответствующие ожиданиям. Если рассматривать долгосрочные тенденции, то я бы сказал, что мы все чаще обращаем внимание на экологичность, происхождение материалов, переработанное сырье. В этих вопросах мы стоим на пути роста навыков и инноваций, чтобы быть проактивными с нашими партнерами.

Для нас очень важно понять от клиента условия использования, технические требования. Некоторые продукты вступают в контакт с телом, другие предназначены для содержания жидкостей для потребления человеком и поэтому должны быть совместимы и соответствовать строгим международным стандартам, регулирующим эти области применения».